Tri haute cadence

Le tri haute cadence permet de trier rapidement et efficacement de grands volumes de produits  au sein d’un entrepôt.

Il existe différents types de trieurs haute cadence, chacun adapté à des besoins spécifiques selon la nature des produits, la cadence et la place disponible dans votre entrepôt :

• Trieurs basculants Tilt Tray Sorters
• Trieurs à bandes Conveyor Sorters
• Crossbelt Sorters électriques ou mécaniques
• Shoe Sorters 
• Sweep Belt
• Push Tray
• Pockets Sorters
• Déviateurs électriques
• Transferts électriques
• etc…

Le choix du type de trieur dépendra des caractéristiques des articles à trier à savoir la taille, la forme, le poids, la fragilité et des exigences spécifiques de l’installation.

Ces installations intègrent fréquemment des systèmes d’identification par codes-barres 2D, 3D ou RFID, ainsi que des dispositifs de mesure, certifiés ou non.

Convoyage

Lorsque les cadences sont inférieures à 3500 colis par heure, nos différents convoyeurs, répondent parfaitement à ces cadences :

• Convoyeurs à bandes
• Convoyeurs à rouleaux type Lineshaft
• Convoyeurs à plages à rouleaux motorisés
• Convoyeurs gravitaires
• Convoyeurs charges lourdes

Nous proposons également toute une gamme de convoyeurs palettes.

Préparation de commandes

Ce processus complexe impact directement la date de livraison et sa qualité est primordiale pour les destinataires.

La préparation de commandes peut être réalisée en utilisant des process tels que :

• Pick and pack
• Pick then pack
• Préparation de commandes multiples
• Trieurs automatisé/ruchers
• Goods to man
• Man to goods
• Stockage automatisé (shuttles, mini loads..)

L’assistance opérateur au picking utilise les technologies suivantes : 

• Pick-to-light
• Light & Catch
• APS Active Picking Solutions
• Terminaux radio/vocal
• Chariots multiples, tablettes, bordeaux

De plus, l’utilisation de WCS/WMS permet une gestion centralisée des stocks et des commandes, améliorant ainsi l’efficacité globale de la préparation.

Robotique mobile & Stockage automatisé

Ces deux fonctions sont essentielles dans les installations intralogistiques modernes, permettant d’optimiser la gestion des flux de marchandises, d’améliorer l’efficacité des opérations et de réduire les coûts. Ces solutions jouent un rôle crucial dans la transformation des entrepôts et des centres de distribution.

La robotique mobile désigne l’utilisation de robots capables de se déplacer de manière autonome dans un entrepôt pour transporter des marchandises, effectuer des tâches de prélèvements, ou soutenir d’autres opérations logistiques. Ces robots, dotés de capteurs, d’intelligence artificielle IA et d’algorithmes de navigation, sont utilisés pour automatiser les déplacements des produits et des installations.

À quoi sert la robotique mobile ? 

• Automatisation des flux internes
• Réduction des temps de cycles
• Diminution de la dépendance à la main d’œuvre
• Flexibilité opérationnelle
• Libération de l’espace au sol pour la circulation
• Nettoyabilité du sol

Types de robotique mobile : 

• AGV Automated Guided Vehicles
• AMR Autonomus Mobile Robots
• AIV Autonomus Intelligent Vehicles
• Robots de prélèvement mobile
• Cobots mobiles

Ces robots peuvent transporter des produits, des cartons, des bacs, des palettes voir même des étagères de picking, afin de réaliser des systèmes Goods to man.

Quant au stockage automatisé, il fait référence à l’utilisation de systèmes robotisés permettant de réaliser des opérations de stockage et destockage. ll permet d’automatiser l’organisation et la gestion des stocks, tout en optimisant l’utilisation de l’espace.

À quoi sert le stockage automatisé ? 

• Optimisation de l’espace / Réorganisation / Défragmentation
• Réduction des erreurs de stockage
• Amélioration de la rapidité des opérations
• Amélioration de la sécurité
• Densification du stock

Types de systèmes de stockage automatisé :

• Shuttle colis
• Shuttle palettes
• Mini load
• Caroussels verticaux ou horizontaux
• Transtockeurs
• Robots polaires

Quels sont les avantages de la robotique mobile et du stockage automatisé ? 

• Efficacité accrue
• Réduction des coûts opérationnels
• Amélioration de la sécurité et des conditions de travail

En conclusion, ces deux technologies sont complémentaires et jouent un rôle clé dans la modernisation des installations intralogistiques. Ensemble, elles permettent d’automatiser des processus critiques, d’optimiser l’espace de stockage et de réduire les coûts tout en augmentant la productivité et la flexibilité des opérations logistiques.

Palettisation & Dépalettisation 

La palettisation et la dépalettisation automatisées sont des technologies essentielles dans les installations intralogistiques modernes. Voici en quoi elles sont bénéfiques dans un entrepôt, leurs fonctions principales, et les différents types disponibles.

Les intérêts de la palettisation et de la dépalettisation automatisées : 

• Réduction des coûts de main-d’œuvre
• Amélioration de la sécurité et diminution des troubles musculo-squelettiques
• Précision, qualité et stabilité
• Séquencement des produits, gestion des poids
• Flexibilité et évolutivité

Quels sont les différents types de palettisation et dépalettisation ?

• Systèmes robotisés
• Systèmes automatisés
• Systèmes de traitement par couche
• Assistance vision
• Cobots

Ces technologies permettent aux entreprises de répondre aux exigences modernes de rapidité et de flexibilité dans leurs processus logistiques, tout en réduisant les coûts et en optimisant la gestion des ressources.