Maintenance prédictive : l’outil de production sous contrôle
Grâce à la maintenance prédictive, les pannes peuvent désormais être prévues avant même qu’elles ne surviennent, contribuant ainsi à améliorer la performance de l’outil de production.
Capteurs et données, voilà ce qui constitue le cœur de la maintenance prédictive, un système « complètement différent, au niveau de la philosophie, de la maintenance préventive qui impliquait de changer des pièces de machine en fonction de leurs conditions d’utilisation supposées », explique Bernard Cusenza, chef d’entreprise chez Actemium Maintenance Bourogne. Au contraire, en maintenance prédictive, l’analyse s’effectue sur des données fournies en continu par les capteurs, et donc sur les conditions réelles d’utilisation des pièces. Les efforts portés sur ces dernières pouvant varier, l’usure ne sera pas identique. Les capteurs permettent donc d’en avoir une connaissance précise. Concrètement, cela permet par exemple de changer une pièce après 2500 heures d’utilisation, alors qu’en maintenance préventive, elle aurait été remplacée au bout de 2000 heures, peu importe l’effort.
Aujourd’hui, avec les technologies mises sur le marché, nous pouvons tout surveiller et quasiment tout imaginer.
« Au final, nous réduisons les coûts en termes de maintenance et nous avons la capacité de planifier l’intervention en minimisant les arrêts de production », détaille Patrice Fortea, chef d’entreprise chez Actemium Maintenance Belfort. « Grâce aux capteurs, nous maîtrisons complètement le flux et la production par rapport à l’état des équipements mis sous contrôle ».
Des capteurs à utiliser intelligemment
Les capteurs sont l’un des éléments clés de la maintenance prédictive, mais à utiliser avec raison : « Aujourd’hui, avec les technologies mises sur le marché, nous pouvons tout surveiller et quasiment tout imaginer. Il ne faut cependant pas perdre de vue que l’intérêt est de disposer des informations les plus pertinentes pour anticiper et maîtriser les défaillances. Installer des capteurs partout est possible, mais on court le risque d’être noyé d’informations », prévient Bernard Cusenza. « C’est pour cette raison que nous mettons en place une analyse de la chaîne cinématique dans le cas d’une analyse vibratoire afin de définir le positionnement des capteurs aux endroits stratégiques ».
Contreproductive, l’utilisation massive de capteurs représente également un coût, même s’il a beaucoup baissé. « Comme on ne peut pas se permettre de mettre des capteurs partout, le choix des équipements sur lesquels les installer est très important. L’attention doit se porter sur 3 d’entre eux : les équipements stratégiques pour nos clients, ceux nécessitant un approvisionnement de pièces de rechange coûteuses et les équipements anciens pour lesquels les pièces de rechange ne sont parfois plus fabriquées », détaille Patrice Fortea.
Les 3 approches de la maintenance prédictive
La maintenance prédictive se compose principalement de 3 techniques de mesures :
- La mesure acoustique : des ultrasons sont utilisés afin de mesurer l’état de l’équipement
- La thermographie : des capteurs mesurent la température afin de détecter des niveaux de chaleur anormaux
- L’analyse vibratoire : les vibration émises par l’équipement sont analysée et permettent de repérer des défauts de fonctionnement.
L’analyse des données, point clé de la maintenance prédictive
Transmises par des capteurs installés sur l’outil de production, ce sont donc bien les données qui permettent d’analyser les dérives afin d’anticiper la panne.
En combinant l’analyse des paramètres et l’historique d’un équipement, il est désormais possible de programmer l’arrêt de production et non plus de le subir. « Avoir l’historique de pannes d’un équipement, des retours d’expérience ou avoir réalisé une AMDEC vont par exemple nous aider à préciser les points à contrôler », explique Bernard Cusenza. « Grâce à notre interprétation et nos connaissances de l’équipement, nous définissons alors les seuils d’alerte », complète Patrice Fortea. Une fois le seuil atteint, l’intervention peut être programmée. La pièce concernée est remplacée en juste-à-temps. Ce principe se retrouve d’ailleurs à plus grande échelle dans la smart industry. Comme le détaille Patrice Fortea : « Nous pouvons faire un parallèle entre la maintenance prédictive et les démarches de progrès engagées par nos clients pour mettre en place du juste-à-temps dans leurs organisations de production. Aujourd’hui, la mise en place de stratégie de maintenance s’appuie en effet elle-même sur du juste-à-temps en termes de détection de panne et d’intervention ».
